一，烧结矿和球团矿名词解释：
1，粉矿不能入炉。
经过选矿获得的精矿和开采、破碎富矿过程中产生的富矿粉不能直接入炉冶炼。
这种矿粉如果直接入炉，将影响炉子的透气性，而且会被鼓风吹损，因此入炉粉矿必须预先造成块状，简称造块。
粉矿造块的方法，应用最广的是烧结法，球团法在最近几十年来也发展得很快，压球法主要处理冶金废料的方法。目前世界主要产钢国家中，烧结法运用最好的是日本，其产量和各项技术经济指标都名列前茅。
球团生产较好的国家则是美国和西欧。
我国也以烧结法为主，球团法次之。
2．烧结。
现在全世界主要产钢国家的烧结厂使用的烧结机，几乎都是用带式(DL式)下抽风烧结法。今以带式烧结机为例进行介绍。
从贮矿槽排出的烧结原料(粉矿、熔剂、燃料等)经配料室进行配料后送到圆筒混合机，在混合机中添加水分造球，随后经布料器装到烧结机本体台车上。
台车在烧结机本体轨道上向排矿部运行，此时，首先由点火炉将烧结原料表面点火，开始烧结反应。点火后，由下部风箱通过料层强制抽风，抽过的空气与原料中的焦炭燃烧产生热量。烧结原料由于物理、化学变化形成烧结矿。
赤热的烧结矿再经过破碎、冷却、筛分等处理，将5毫米以上的烧结矿作为成品送往高炉，5毫米以下的烧结矿作为返矿返回配料矿槽。另外，有部分成品粒度的烧结矿作为铺底料送铺底料矿槽。
目前世界主要产钢国家的高炉原料，95%以上都采用烧结矿。产量最高的要数日本，已达2亿吨左右。
最大的烧结机也产生在日本的若松厂和大分厂(600米2)，据说大于600米2的烧结机正在设计中。日本最初的烧结开始于1910年11月的釜石钢铁厂，当时还只是一个很老式的烧结缶，第二次世界大战后八幡建立了日产1000吨的DL式(Dwight-Lloyd)烧结机，从1954－1981年其烧结矿产量从几百万吨提高到1亿1千万吨，其发展速度颇为惊人。
最近10年又从1亿吨增至2亿吨左右，其产量和各项经济技术指标都属世界一流。前苏联、美国和我国烧结矿的产量都在1亿吨以上，其次是德国(4000万吨)、法国(3000万吨)、意大利(2000万吨)、英国(1500万吨)。
各项烧结技术经济指标都稍逊于日本。
烧结矿：
将矿粉（富矿粉，精矿粉，冶金废料），熔剂（石灰石，白云石，生石灰），燃料（焦粉，煤粉）按一定比例配合后，经混合均匀，造粒，加温（预热），布料，点火，借助炉料氧化（主要是燃料燃烧）产生的高温，使烧结料水分蒸发并发生一系列化学反应，产生部分液相粘结，冷却后成块，经合理破碎和筛分后，最终得到的块矿就是烧结矿。
3．球团矿
把精矿粉和熔剂等原料在混和机或混炼机中进行混匀，然后再经圆筒或圆盘造球机造成直径10毫米～30毫米的生球。生球(Green ball)进入竖窑或带式焙烧机或链篦机－回转窑中干燥和在低于烧结温度下进行氧化焙烧，并使矿粉颗粒达到固结的工艺叫球团。用球团法生产的球状矿料叫球团矿。大多为氧化球团。
球团矿90%以上用作高炉原料。使用最多的国家是美国、日本，每年生产量在3000万吨以上。我国球团矿产量只有几百万吨，主要有包头、武汉、杭州等钢铁厂。
球团矿具有粒度均匀、透气性和还原性较好等优点，所以已逐渐被高炉接受，但球团焙烧的温度较难控制，比烧结严格得多，温度过低固结不好；温度过高容易产生液相，使球团互相粘结。
且球团矿对原料的要求也较严格，原料粒度小于200网目(即相当于0．074毫米)的颗粒要占50%～60%以上，同时矿粉含水量要低，这种种原因使球团矿的生产应用受到了一定的限制。
4，压球
压球是造块的方法之一，压球后是烧结还是焙烧进行固结，根据球团矿的用途要求而决定。
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